Исследователи из Техасского университета и Калифорнийского университета в Лос-Анджелесе разработали экспериментальный метод 3D-печати «татуировок» на голове из проводящих полимеров. Эти «татуировки» работают как традиционные электроэнцефалографические (ЭЭГ) электроды, которые применяются для интерфейсов мозг-компьютер (BCI) и обеспечивают управление роботизированными конечностями, компьютерами, а также объектами в среде виртуальной реальности.

Источник изображений: Cell Biomaterials

Мозг постоянно генерирует электрические сигналы, которые меняются в зависимости от разных мыслей и движений. Инвазивные (имплантируемые) интерфейсы BCI позволяют точно считывать сигналы мозга. Однако такой подход к реализации интерфейсов мозг-компьютер создают возможность заражения или отторжения имплантата, да и в целом не слишком безопасен. Печатать электроды на коже головы куда проще.

Электроды, размещённые на коже головы по одному или с помощью ЭЭГ-колпачков, также могут считывать сигналы мозга, пусть и не с такой точностью, как имплантаты. Последующая обработка полученных сигналов с помощью алгоритмов искусственного интеллекта позволяет улучшить точность считывание сигналов мозга, но без дополнительного обширного изучения этого направления, напечатанные ЭЭГ-электроды по точности будут сопоставимы с традиционной энцефалографией.

Разработанные исследователями из Техасского университета и Калифорнийского университета в Лос-Анджелесе электроды выполнены из проводящего полимера PEDOT:PSS, который наносится на голову в виде жидкости с помощью микроструйного 3D-принтера. «Чернила» просачиваются через волосы к коже головы, так что брить голову не придётся. После полимер можно просто смыть. Учёные отмечают, что PEDOT:PSS остаётся эластичным после застывания, так что его также можно использовать как для создания растягивающейся электроники, так и для растягивающихся дисплеев.

Процесс создания электродов начинается со сканирования головы пациента. После этого на компьютере подбирается необходимый дизайн ЭЭГ-электродов. Для печати десяти ЭЭГ-электродов требуется всего десять минут, а также пять минут для последующей калибровки. Это значительно меньше, чем обычно занимает процесс установки традиционных ЭЭГ-электродов. Кроме того, 3D-напечатанные электроды исключают необходимость в использовании специального влажного состава для лучшего контакта электрода с кожей. Обычно это вещество быстро высыхает, делая процесс традиционной энцефалографии неэффективным. Тесты на добровольцах показали потрясающие результаты. В то время как обычные электроды перестают быть эффективными через 6 часов, электронные «тату» продолжают считывать сигналы мозга в течение 24 часов и даже дольше.

О своём экспериментальном методе 3D-печати «татуировок» на голове из проводящих полимеров исследователи поделились в статье журнала Cell Biomaterials.

Pizza Hut представила подогреватель пиццы PIZZAWRMR. Это устройство устанавливается на игровую консоль Sony PlayStation 5 и поддерживает пиццу тёплой, пока пользователь ведёт жаркие сражения. Компания не планирует продавать это устройство, зато предоставила исходные файлы для 3D-печати. Они доступны сразу после регистрации на официальном сайте.

Источник изображений: Pizza Hut Canada

По словам маркетологов Pizza Hut, дизайн PIZZAWRMR вдохновлён красной крышей фирменных ресторанов компании. Крышка устройства открывается подобно крышке ноутбука для удобного доступа к кусочкам пиццы. Поток нагретого во время игровой сессии воздуха из консоли направляется в устройство, которая является, по утверждению компании, «торжеством науки и инженерии для всеобщего блага».

Архив, размещённый на сайте Pizza Hut Canada, включает файлы STL и руководство в формате PDF. В отдельных файлах представлены шаблоны для 3D-печати корпуса, крышки, коллектора и стоек. Согласно руководству PDF, представленная конструкция «специально разработана для совместимости только с консолью, которая имеет заднюю вентиляцию размером 11,7 × 1,31 дюйма» (29,72 × 3,33 см). 3D-принтер должен иметь платформу не менее 38 × 38 см для печати деталей PIZZAWRMR.

Предложены также дополнительные меры для защиты дорогой консоли от опасности в виде крошек и жира. Pizza Hut предлагает пользователям PIZZAWRMR использовать в подогревателе поддон из фольги размером 34 × 23 × 2,5 см.

Последний абзац в PDF-инструкции содержит совет начать игру, чтобы разогреть PIZZAWRMR, а потом положить кусочки пиццы в лоток. Компания утверждает, что лучше всего подойдут средние кусочки пиццы Pizza Hut.

Pizza Hut не первая компании быстрого питания, разработавшая забавный проект для привлечения геймеров. В 2020 году KFC представила консоль KFConsole в форме ведра. Идея началась как шутка, но затем переросла в полноценную консоль на базе Intel NUC с отделением для хранения жареной курицы.

Источник изображения: KFC

8 июня состоялась миссия Virgin Galactic 07, основной целью которой был суборбитальный полёт на границу космоса туристов. Вместе с этим в ходе полёта были проведены испытания микрогравитационного 3D-принтера следующего поколения SpaceCAL. Тестирования прошло успешно, сообщили теперь разработчики аппарата.

Источник изображения: Virgin Galactic

Во время 140-секундного пробного запуска SpaceCAL 3D напечатал четыре предмета из жидкого пластика PEGDA (полиэтиленгликоль диакрилат). Это были модели космических челноков и небольшие буксиры под названием Benchys, традиционно используемые в качестве эталона для оценки качества и производительности 3D-принтеров.

Испытания 3D-принтера провели учёные из Калифорнийского университета в Беркли. «SpaceCAL хорошо показал себя в условиях микрогравитации в прошлых тестах в ходе параболических полётов, но было необходимо кое-что подтвердить», — сообщил Тейлор Уодделл (Taylor Waddell), научный сотрудник проекта. Он отметил, что испытания позволили проверить готовность этой технологии 3D-печати для космических путешествий.

SpaceCAL 3D позволяет создавать сложные детали всего за 20 секунд. Это значительное улучшение по сравнению с другими принтерами, которым обычно требуются часы для создания аналогичных объектов. Согласно пресс-релизу, учёные также продемонстрировали универсальность системы, которая способна печатать предметы из более чем 60 различных материалов, включая силиконы, стеклянные композиты и различные биоматериалы.

Способность эффективно работать в условиях микрогравитации, где многие другие 3D-принтеры сталкиваются с проблемами, делает SpaceCAL и CAL (наземный предшественник SpaceCAL) особенно перспективными для применения в освоении космоса. Среда с низкой гравитацией может дать 3D-печати преимущество, поскольку отсутствие гравитации сводит к минимуму проблемы, связанные с потоком и осаждением материала, улучшает некоторые свойства материала и предоставляет больше степеней свободы в дизайне объекта.

Команда исследователей из Массачусетского технологического института (MIT) и Техасского университета в Остине объявила о важном достижении в разработке мобильных 3D-принтеров. Им удалось создать компактный рабочий прототип 3D-принтера размером всего с монету.

Источник изображения: news.mit.edu

По словам учёных, эта разработка полностью меняет представление о том, каким должен быть 3D-принтер. Если раньше это были громоздкие устройства, занимавшие много места на столе, то теперь речь идёт о компактном портативном гаджете.

Ключевым компонентом изобретения стал специальный фотонный чип, который не имеет движущихся частей, а вместо этого полагается на массив крошечных оптических антенн для управления лучами света. Чип нагревается с помощью компактных модуляторов, затем с помощью электрического поля настраивается точность лучей для максимальной детализации печати.

Другим ключевым элементом является использование уникальной фотополимерной смолы, затвердевающей под воздействием света. Химики подобрали оптимальный состав и концентрацию веществ, который обеспечивает «длительный срок хранения и быстрое отверждение» при попадании лучей света. Это позволило печатать 2D-объекты всего за считанные секунды.

Источник изображения: nature.com

Команда планирует использовать те же принципы для создания 3D-принтера, который будет работать со светочувствительной смолой и позволит печатать сложные объёмные модели за один проход. По словам Елены Нотарос (Jelena Notaros), одного из авторов исследовательской группы, планируется продемонстрировать работу этого устройства в ближайшее время.

«Эта система полностью переосмысливает то, что такое 3D-принтер. Это уже не громадная коробка, стоящая на подставке, а нечто очень портативное. Интересно, какими будут новые приложения, которые могут быть созданы в результате этого, и как может глобально измениться сфера 3D-печати?», — говорит Нотарос.

Благодаря компактным размерам и инновационной технологии, новые 3D-принтеры смогут найти еще больше областей применения, например, позволят врачам создавать индивидуальные компоненты медицинского оборудования, а инженерам быстро создавать прототипы конструкций непосредственно на рабочей площадке. Также такие принтеры станут более доступны для массового потребителя. Учёные надеются в скором времени завершить разработку и вывести это устройство на рынок.

Индийский стартап Agnikul успешно запустил демонстратор ракеты, двигатель которой полностью напечатан на 3D-принтере, пишет Tech Crunch. Ракета стартовала сегодня утром по местному времени с космодрома центра им. Сатиша Дхавана на острове Шрихарикота в Южной Индии. Вскоре ракета упала в Бенгальский залив, полностью выполнив возложенную на неё задачу — доказать возможность управляемого полёта на 3D-печатном двигателе.

Источник изображений: Agnikul

Двигатель для 6-метрового прототипа Agnibaan SOrTeD (демонстратор суборбитальных технологий) распечатывался в течение 72–75 часов. Ещё какое-то время ушло на финальную обработку изделия. В целом технология позволяет за неделю изготавливать два полностью готовых для эксплуатации жидкостных ракетных двигателя, что попросту невозможно в случае традиционного компонентного производства.

Разработкой 3D-печатного ракетного двигателя компания Agnikul начала заниматься два года назад. Впрочем, она также получала и получает консультации от вышедших на пенсию специалистов Индийской организации космических исследований (ISRO). Благодаря их опыту и, вероятно, связям, стартап достаточно успешно продвигается вперёд и смог привлечь десятки миллионов долларов США для исследований и производства прототипов.

В качестве материала для печати ракетного жидкостного «полукриогенного» двигателя был выбран жаропрочный материал инконель. Плохая теплопроводность материала заставила разработать изощрённую систему отвода тепла от сердцевины двигателя. Для выхода на наиболее оптимальную конструкцию двигателя потребовалось около 80 подходов, но результат себя оправдал. Национальное агентство ISRO, кстати, тоже испытывает 3D-печатные технологии в ракетостроении. Несколько недель назад, например, успешно был испытан напечатанный на 3D-принтере двигатель для верхней ступени штатной четырёхступенчатой индийской ракеты-носителя Polar Satellite Launch Vehicle (PSLV).

В то же время сырость разработки и отсутствие опыта у сотрудников Agnikul дают о себе знать. Первый запуск прототипа за последние несколько недель откладывался четыре раза. И всё же ракета высотой 6,2 м и массой 570 кг смогла взлететь и приводниться в расчётной точке, что служит лучшим доказательством движения в правильном направлении.

Инженеры из Университета штата Мэн в США представили гигантский 3D-принтер Fabrica Futuri 1.0, который в 4 раза больше предыдущего рекордсмена среди полимерных 3D-принтеров и может печатать конструкции размером с дом.

Источник изображений: BBC

По словам разработчиков, Fabrica Futuri 1.0 (FoF 1.0) может печатать объекты длиной до 29 метров и способен решить не только проблему нехватки доступного жилья, но также использоваться для печати мостов, лодок и деталей ветряных турбин. Его производительность достигает 500 кг материала в час, а используемые материалы устойчивы к воздействию окружающей среды, поясняет агентство BBC.

Однако эксперт в области аддитивных технологий (метод создания трехмерных объектов путем послойного добавления материала) доктор Юджин Пей (Eujin Pei) считает, что пока такие 3D-принтеры скорее подходят для изготовления отдельных элементов зданий и сооружений, нежели для печати целых домов.

Тем не менее, FoF 1.0 действительно открывает новые возможности. Его высокая производительность и возможность использования материалов, устойчивых к воздействию окружающей среды, несмотря на то, что прочностные свойства этих материалов невысоки, позволяет экономить ресурсы и время, так как используются только необходимые и безотходные материалы. Кстати, разработчики надеются использовать более экологичные материалы, в том числе древесные отходы местных лесопилок.

Даже с учетом того, что сам процесс 3D-печати несет определенную нагрузку на экологию из-за загрязнения используемыми полимерами, 3D-принтеры вроде FoF 1.0 открывают новые горизонты в строительстве и производстве. Уже сейчас аддитивные технологии активно применяются при создании космических ракет, медицинских имплантатов, а в перспективе появится возможность печатать целые здания и мосты.

Учёные Иллинойсского университета в Урбане-Шампейне (США) разработали полимер для трёхмерной печати, способный окрашиваться в разные цвета в разных фрагментах одного объекта. Материал меняет свой цвет под действием ультрафиолетового излучения.

Источник изображения: illinois.edu

Обычно цвет полимеров, которые используются в 3D-триантерах, задаётся при помощи синтетических красителей — они оказываются источником загрязнения как при производстве, так и при печати. Кроме того, полимерная нить на одной катушке за редким исключением обычно имеет один цвет. А значит, что при необходимости вывести на печать разноцветный объект придётся менять катушки. Наконец, красители не позволяют добиться особо ярких цветов, например, как на крыльях бабочек — на их поверхности находятся наноструктуры, рассеивающие свет таким образом, что он воспринимается как ярко-красный, синий или зелёный.

Профессор Ин Дяо (Ying Diao) и аспирант Санхъюн Чжон (Sanghyun Jeon) из Иллинойсского университета в Урбане-Шампейне сумели воспроизвести этот эффект на полимере для трёхмерной печати. При выводе из сопла они под воздействием ультрафиолетового света формируют на поверхности материала аналогичные наноструктуры. Управляя такими параметрами как интенсивность подачи материала, движение печатающей головки и интенсивность ультрафиолетового излучения, можно настроить процесс печати таким образом, чтобы различные области объекта имели окраску от тёмно-синей до ярко-оранжевой. Технология также позволяет создавать цветовые градиенты — постепенные переходы, недоступные при традиционной 3D-печати.

Многие владельцы 3D-принтеров Bambu X1C и P1P оказались ночью 15 августа разбужены, когда принадлежащие им машины самопроизвольно перешли в рабочий режим: одни повторили своё последнее задание, а другие частично вышли из строя в попытке напечатать новую модель поверх уже готовой. Предположительная причина аварии — сбой в работе облачной службы производителя.

Источник изображения: bambulab.com

Компания Bambu пока продолжает расследование инцидента, но предварительная версия причины случившегося — сбой в облаке, гласит сообщение в корпоративном блоге производителя. В минувший вторник на серверах компании произошли два непродолжительных отключения: системы не получили подтверждения, какие задания принтеров были успешно завершены, и вместо того, чтобы прекратить работу, они повторно отправили на печать последние задания.

Ситуация довольно серьёзная: 3D-принтер — аппарат с удалённым управлением, который может нагреться до такой степени, чтобы спровоцировать пожар в доме, и в случае с Bambu эта система удалённого управления оказалась недостаточно продуманной. Производитель заявил, что «берёт на себя полную ответственность», а в систему управления будут внесены изменения, которые помогут не допустить подобных инцидентов в будущем. Бесплатный ремонт и замену вышедших из строя комплектующих в компании обещать не стали, но попросили клиентов, имуществу которых в результате сбоя был причинен ущерб, связаться с компанией для решения вопроса в индивидуальном порядке.

Стоит отметить, что у принтеров Bambu есть режим работы только в локальной сети, который активируется в настройках принтера — задания на печать можно отправлять напрямую через Wi-Fi, а не интернет. Кроме того, можно отправить задание на печать напрямую с карты памяти.

Внедрение технологии 3D-печати в процесс производства продукции компании Apple активно продвигается. Ожидается, что именно этот подход будет использован для изготовления некоторых механических деталей новых Apple Watch Ultra.

Источник изображения: krzysztof-m / Pixabay

Согласно исследованию, проведённому Минг-Чи Куо (Ming-Chi Kuo), аналитиком компании TF International Securities, Apple активно использует технологию 3D-печати. Ожидается, что некоторые титановые детали для новых Apple Watch Ultra будут изготовлены с помощью этого метода. Несмотря на то, что на текущий момент механические детали, изготовленные методом 3D-печати, всё ещё проходят обработку на станках с ЧПУ, это способствует оптимизации времени производства и снижению себестоимости.

Поставщиками 3D-принтеров для производства механических частей Apple Watch Ultra являются компании Farsoon и BLT, а компания IPG Photonics предоставляет лазерные компоненты. Предполагается, что при успешном сотрудничестве, всё больше продуктов Apple будет изготовлено с применением технологии 3D-печати. Это не только позволит снизить затраты на производство и улучшить показатели «устойчивого развития» (ESG) в цепочке поставок Apple, но и принесет выгоду упомянутым поставщикам в рамках этой новой производственной тенденции.

Внедрение технологии 3D-печати в производственный процесс Apple приведёт к значительной оптимизации времени производства и снижению себестоимости продукции компании. Это лишь некоторые преимущества, которые открывают новые возможности для развития и использования 3D-печати в электронной индустрии, и не только для Apple.

В Москве на выставке «Металлообработка-2023» Санкт-Петербургский Государственный Морской Технический Университет (СПбГМТУ) совместно с компанией «Русатом – Аддитивные технологии» представили самый большой в России 3D-принтер на базе технологии прямого лазерного выращивания (ПЛВ/DMD). Размеры напечатанной детали могут достигать 2,2 × 1 м, а вес — 8 т. Новинка найдёт применение в высокотехнологичных отраслях промышленности — атомной, авиационной, судостроительной и космической.

Источник изображения: СПбГМТУ

Сам принтер создан в «Корабелке», хотя вклад в его разработку внесли специалисты как СПбГМТУ, так и «Росатома». Установка уже произвела фрагмент выгородки внутрикорпусного устройства энергетического ядерного реактора оптимизированной конструкции высотой 1 м с применением двух непрерывно работающих технологических инструментов установки ПЛВ. Проще говоря, принтер печатает двумя роботизированными головками, которые настроены так, чтобы не мешать друг другу.

Работа парой печатающих устройств кратно ускоряет изготовление модели. При применении порошковых материалов из никелевых сплавов, нержавеющих и жаропрочных сталей скорость печати достигает 2,4 кг/ч, так что на печать 8-тонного изделия уйдёт 4,5 месяца непрерывной работы. Модель получается без крупных пор, посторонних вкраплений и трещин. Подобный метод изготовления крупногабаритных металлических изделий будет крайне эффективен по расходу сырья и открывает путь к созданию изделий из композитных материалов и сплавов.

«Прямое лазерное выращивание — это российская технология DMD-класса, которая отличается более высокой производительностью и существенно большими габаритами изделий. Наша совместная разработка — это первая подобная установка, где могут одновременно работать несколько инструментов по выращиванию, не мешая друг другу своими температурными полями», — прокомментировал работу ректор СПбГМТУ, директор и главный конструктор Института лазерных и сварочных технологий Глеб Туричин.

«Росатом имеет масштабную программу внедрения аддитивных технологий, и создание новой ПЛВ-установки — это отправная точка для широкого применения 3D-печати в российском машиностроении», — добавил генеральный директор ООО «РусАТ» Илья Кавелашвили.

Авторы YouTube-канала My N Mi показали 3D-принтер, который они называют самым маленьким в мире. По всей вероятности, их заявление соответствует действительности: устройство имеет габариты 18 × 31 × 41 мм и массу всего 17 г. По размерам 3D-принтер сравним со спичкой и картой формата microSD.

Источник изображения: youtube.com/@mynmi

Принтер полностью функционален — он работает на основе технологии стереолитографической (SLA) печати: в небольшой резервуар в нижней части при помощи шприца заливается фотополимер, который твердеет под воздействием света. К компьютеру устройство подключается через расположенный в задней части корпуса порт micro USB. Максимальные размеры доступного для печати объекта, конечно, невелики: 11 × 11 × 17 мм. Разрешение слоя у самого маленького 3D-принтера составляет от 0,005 до 0,3 мм, а точность — 0,135 мм.

Авторы проекта показали устройство в работе и изготовили на нём полупрозрачную фигурку робота. По окончании печати объект поднесли к свету, и выяснилось, что принтер предлагает достойную детализацию, свойственную технологии SLA: у фигурки можно разглядеть мелкие элементы, такие как механизмы на груди робота и небольшие выступы на голове и ногах. К сожалению, никакими прочими подробностями о проекте его авторы не поделились, да и о своих дальнейших планах они тоже ничего не сказали.

Учёные из Шеффилдского университета разработали технологию, которая позволяет печатать радиоантенны на 3D-принтере. Их можно использовать для обеспечения стабильного сигнала мобильной связи и скоростного интернет-доступа в отдалённых населённых пунктах.

Источник изображений: Sheffield.ac.uk

Антенны миллиметрового диапазона (mmWave), которые были разработаны, изготовлены на 3D-принтере и испытаны исследователями из факультета электроники и электротехники Шеффилдского университета, обладают радиочастотными характеристиками, которые соответствуют таковым у антенн, изготавливающихся с использованием традиционных методов производства. Технология 3D-печати радиоантенн может ускорить разработку инфраструктуры сетей 5G и 6G, а также предоставить людям, живущим в удалённых районах Великобритании, а также в других уголках мира, доступ к передовым и скоростным технологиям беспроводной связи, считают специалисты.

Применяемые сегодня различными телекоммуникационными сетями радиоантенны дорого и долго производить. Это замедляет процесс разработки и внедрения инновационных решений и затрудняет задачи по созданию новой инфраструктуры. Антенны, разработанные специалистами Шеффилдского университета, предлагают гораздо более дешёвый способ производства с использованием технологии 3D-печати и при этом без ущерба производительности конечного продукта. Их можно изготовить всего за несколько часов, при этом затраты на их производство составят всего несколько британских фунтов, а уровень их производительности будет аналогичен радиоантеннам, которые изготавливаются традиционными способами.

Разработчики поясняют, что при изготовлении антенн с помощью технологии 3D-печати применяются наночастицы серебра, обладающие нужными свойствами для передачи радиосигнала. Антенны прошли успешные испытания в сетях 5G и 6G в частотном диапазоне до 48 ГГц. Их коэффициент усиления и характеристика во временной области, влияющие на направление и силу сигнала, который они могут принимать и передавать, почти неотличимы от тех, которые производятся традиционным способом.

Радиочастотные испытания антенны проводились с использованием ведущей в отрасли Национальной лаборатории измерений миллиметрового диапазона UKRI Шеффилдского университета.

Подмосковная компания «МОРТЕХ», резидент особой экономической зоны «Дубна», планирует уже 2023 году запустить в работу новый промышленный 3D-принтер. Он займёт 60 м² пространства в новом цеху компании. Производительность будет достигать 25 кг/ч, погрешность при изготовлении крупномасштабных изделий размером до пяти метров составит не более 1 мм, что весьма впечатляет.

Источник изображений: Дубна | Вести

«Сейчас компания реализует проект запуска первого в Московской области серийного производства высокоскоростных судов на подводных крыльях с общим объёмом инвестиций порядка 550 млн рублей. Первый цех завода начнёт работу уже в III квартале этого года, а все предприятие будет сдано в эксплуатацию в конце 2024 года, — отметила Заместитель председателя правительства, министр инвестиций, промышленности и науки Московской области Екатерина Зиновьева. — Около 30 млн рублей компания вложит в разработку и создание собственного промышленного 3D-принтера, что позволит ей добиться 100-процентной локализации конечной продукции как в части сырья и комплектующих, так и с точки зрения оснащения производства».

Основная область применения нового 3D-принтера — изготовление оснастки для судов методом послойной печати AБC-пластиком с последующей доработкой фрезерной головкой с точностью до 0,1 мм. В планах компании «МОРТЕХ» значится выпуск до 48 корпусов судов длиной от 8,5 до 10 метров ежегодно. Их конструкция будет легче и прочнее благодаря современным композитным материалам. Для обслуживания инновационного оборудования понадобится всего два сотрудника.

«Корпуса будут использоваться как для собственного производства плавательных средств, так и для сторонних потребителей. Основной особенностью продукции ООО "МОРТЕХ" является катамаранная конструкция и наличие подводного крыла, что позволяет значительно снизить нагрузку на двигатель за счёт минимально смоченной поверхности, что приводит к высокой топливной эффективности. Максимальная скорость при минимальном потреблении топлива», — рассказал генеральный директор ООО «МОРТЕХ» Владимир Ларькин.

Компания Kingroon объявила акцию на 3D-принтер Kingroon KP3S Pro консольного типа с экструдером (печатающей головкой) с прямым приводом. В рамках акции, которая продлится по 31 января, 3D-принтер можно приобрести со значительной скидкой.

Источник изображений: Kingroon

3D-принтер Kingroon KP3S Pro оснащён линейными направляющими по осям X и Z для повышения стабильности и точности печатающей головки, что позволяет повысить качество печати. В устройстве используется титановый экструдер с прямым приводом с передаточным числом 3:1.

Максимальная температура нагрева экструдера составляет 260 °С, что позволяет осуществлять печать с использованием различных материалов, включая полилактид (ПЛА, PLA), эластичные материалы, такие как термопластичный полиуретан (ТПУ, TPU) и PETG (модифицированный вариант полиэтиленгликольтерефталата — PET), а также абразивные и прочные нити, такие как АБС-пластик и нейлон. Диаметр нити составляет 1,75 мм. Температура нагрева печатного стола достигает 110 °С.

Kingroon KP3S Pro имеет увеличенную по сравнению с моделью Kingroon KP3S область построения, размеры которой составляют 200×200×200 мм. Размеры печатного стола равны 210×210 мм.

Благодаря использованию драйвера шагового двигателя TMC2225, предназначенного для управления моторами 3D-принтера и снижения уровня шума, устройство работает очень тихо, не доставляя беспокойства окружающим. Встроенный импульсный источник питания KP3S Pro отличается повышенной безопасностью в обслуживании.

KP3S Pro имеет функцию автоматического возобновления работы при сбое питания или обрыве нити. Для подключения к компьютеру 3D-принтер имеет порт USB. Также есть слот для карт памяти microSD. KP3S Pro совместим с компьютерами под управлением ОС Windows/Mac/Linux.

Управление процессом печати осуществляется с помощью программы-слайсера Cura. Скорость печати составляет до 100 мм/с, рекомендуемая скорость печати — в пределах от 20 до 60 мм/с.

Kingroon KP3S Pro поставляется предварительно собранным на 95 %, поэтому пользователю потребуется всего минут 15 минут на его установку.

Стоимость Kingroon KP3S Pro в рамках акции при указании промокода KINGROONRU01 составит $189.

Компания Palit, недавно представившая видеокарты GeForce RTX 4070 Ti GamingPro, запустила творческий проект Maker Project. Он рассчитан на энтузиастов технологии 3D-печати и предлагает владельцам указанных ускорителей самостоятельно создать на 3D-принтере сменные фронтальные панели для кожуха систем охлаждения.

Источник изображений: Palit

Maker Project представляет собой цифровую библиотеку, в которой содержится множество различных 3D-моделей фронтальных панелей для видеокарт серии GamingPro. Владелец GeForce RTX 4070 Ti GamingPro может загрузить трёхмерную цифровую модель фронтальной панели себе на компьютер, а затем создать её с помощью 3D-принтера и установить на видеокарту. Palit создала на своём сайте раздел Maker Project, откуда можно загрузить трёхмерные модели фронтальных панелей. При наличии навыков работы в приложениях по 3D-моделированию дизайн панели можно разработать самостоятельно.

Установка созданной детали не представляет сложности. Отлитая на 3D-принтере панель устанавливается поверх стандартной, а сам процесс потребует от пользователя лишь закрутить четыре винта.

Для владельцев компактных 3D-принтеров, не предназначенных для создания больших форм, компания предлагает трёхмерные модели фронтальных панелей, состоящих из двух частей. Впоследствии напечатанные детали можно при необходимости доработать, например, покрасив. Примеры таких модульных фронтальных панелей показаны на изображениях ниже. В одном случае для видеокарты GamingPro была создана фронтальная панель кожуха системы охлаждения в стиле игры Cyberpunk 2077, в другом — для карты на 3D-принтере была отлита моделька Годзиллы.

На видео ниже показан процесс разработки и создания заменяемых фронтальных панелей кожуха системы охлаждения для видеокарт GeForce RTX 4070 Ti GamingPro.

Отметим, что Palit упустила одну важную деталь — вопрос заводской гарантии. В разговоре с порталом VideoCardz представители компании подтвердили, что простая установка созданной на 3D-принтере фронтальной панели с использованием четырёх винтов не лишит пользователя гарантии производителя. Однако при полном демонтаже стандартной системы охлаждения, что в данном случае не требуется, владелец карты потеряет гарантию. Если же владелец GeForce RTX 4070 Ti GamingPro столкнётся с необходимостью замены видеокарты (например, из-за заводского брака), он сможет вернуть её производителю, предварительно придав видеокарте её стандартный внешний вид. Для этого лишь потребуется открутить четыре винта и снять напечатанную на 3D-принтере фронтальную панель.